从三大性能入手，提高柔印水墨印刷品质

　　我公司长期致力于直接接触食品的纸包装印刷业务，自2000年采用水性柔印油墨印刷以来，经常遇到的一些印刷质量问题，笔者发现这些问题与水性柔印油墨的性能有极大关系，下面就从三大性能入手进行分析探讨。

　　1、干燥性

　　由于在印刷过程中，水性柔印油墨在墨槽、网纹辊、印版表面具有一定的复溶性，而在承印材料表面具有良好的干燥成膜性，使得干燥后的墨层具备良好的耐抗性能。所以，控制水性柔印油墨在印刷过程中的复溶性与成膜时间，是确保印刷过程顺畅的必要保障。

　　那么，如何控制水性柔印油墨在印刷过程中的复溶性与成膜时间?笔者认为，控制好墨层在印刷过程中的初干时间是关键。如图1所示，在印刷过程中，网纹辊上的水性柔印油墨先转移到印版表面(图1中印版辊表面的绿色区域)，然后再转移到承印材料上。当印版表面的水性柔印油墨转移之后，残留在印版表面的墨层较少。如果所使用水性柔印油墨的初干长度短(即快干)，残留的水性柔印油墨就会在印版表面干燥结膜(图1中印版辊表面的红色区域)，致使印版表面再次吸附水性柔印油墨的性能降低，就会造成油墨转移不良、印品墨色变浅。

　　对于这个问题，应从水性柔印油墨的干燥机理入手加以分析。在水性柔印油墨的干燥过程中，脱水、脱氨是促使水性连结料中乳液结膜的关键。所以，如何确保在印刷过程中将水分锁在印版表面的残留油墨中，才是解决问题的关键所在。为此，可以在水性柔印油墨中加入适量锁水性的助剂。另外，脱氨也是造成印版表面残留油墨结膜的重要原因之一。有些品牌的水性柔印油墨，使用稀释用的氨水作为pH调整液，因氨水的挥发性快，造成水性柔印油墨pH值的震荡变化大，要保障柔印生产的顺利进行就有一定的难度。笔者建议，可以使用少量有机胺和氨水的混合溶液作为pH调整液，由于有机胺具有挥发慢的特点，可以在一定程度上延缓印版表面残留油墨的脱氨情况;而氨水挥发快，在印品经过干燥单元时，能够迅速脱水、脱氨，确保水性柔印油墨的干燥。对于柔印生产来说，这种做法不失为一个好的选择。

　　2、叠印率

　　在柔印产品中，时常有叠印到色块上的文字和线条印迹不实、发虚的情况发生。如图2所示，在橘红色大色块上叠印一个棕色块，为避免两色套印时出现明显的套印边框，所以将两色设计成直压叠印的印刷工艺。从印品的局部放大图看，棕色块直接叠印到橘红色大色块上之后，棕色块版面有局部小空隙，看上去像是印版压力不足，从而造成印迹不实、发虚的情况。

　　其实，这就是在油墨叠印过程中，后一色油墨转移不到前一色油墨上的情况。对于这类情况，印刷操作人员往往选择简单地加大印版压力或更换高墨量的网纹辊来解决。这虽然能在一定程度上缓解或解决印迹发虚问题，但对最终印品的效果肯定会产生不利影响，比如很可能会造成印迹四周有类似“双眼皮”的深浅线框出现。在遇到细小的文字、线条部分的油墨叠印不良时，就不能简单地通过加大印版压力或更换高墨量网纹辊来解决了，相信很多使用水性柔印油墨的印刷操作人员都遇到过这种情况。