　　选取的数据越多，数据的拟合效果越好，模型的精度越高。本次实验只采用了10组数据进行建模，模型的精度还不是特别高，但即使这样，色差也完全合格了，只要在调机时调到关系式预测的Lab值，下样后就基本没有太大问题，如果还不合格，再进行微调即可。但是模型的预测精度不可能做到零色差，因为即使是在同一种颜色的同一个地方连续测两次，也会出现色差波动，这完全是容许波动。

　　由于涂布纸、一道涂以及未涂布纸油墨色度值具有相关性，通过数据拟合将这个相关性用一个最接近的关系式表达出来，建立一道涂与涂布纸、未涂布纸与涂布纸色度值的对应关系，以后印前人员可以根据关系式将标准样的色度值转换为一道涂或者未涂布的色度值，并将其记录在工艺卡中供机台人员参考调机。由于只是小试，本次实验仅选择了一道涂和未涂布纸进行实验，并未选择反面纸，但原理相同，既然有相关性，肯定也会有关系式。

　　本次实验选择打样仪来进行模拟，但打样仪打样与印刷机实际印刷会有些许差别，因此本次实验所得方程式最符合打样仪，可能对印刷机调机也具有一定的指导作用，但如果想在印刷时获得更加精确的结果，还需后续在印刷机上采集更多数据。特别是未涂布纸以及反面纸(如果想利用反面纸进行调机)，这两类纸由于质量较差，印刷适性远不及涂布纸，测色时会有很多异常点，如果数据量少，拟合效果就会不理想。从上面的结果也可看出，同样是取10个样，一道涂的色差仅为零点几，而未涂布纸的色差达到了1左右。可见，对于印刷适性差的废品纸必须取足够多的颜色数据来保证拟合精度。同时，由于调机纸的定量有好几种，厚度不同，在相同压力下的颜色数据肯定会有一定偏差。因此，要想追求更高精度，就不能简单地建立一道涂与涂布纸或者未涂布纸与涂布纸之间的关系，应该针对不同定量的纸来分别建立数据。

　　技巧二：

　　计划内停机废品重复利用

　　1.目的

　　计划内停机是指在停机时利用废品来引纸，使中途停机不造成原纸浪费，从而极大地提高正品率。但是这种方式却是以牺牲调机废品纸为代价，每次停机最多会损失120～130米废品纸，浪费严重，使本来就紧缺的调机废品纸更加捉襟见肘。而如果将调机用过的纸卷再用于引纸，由于纸卷接头太多，还需对接头做特殊处理，也很繁琐。为此，笔者提出计划内停机废品重复利用的方法，旨在加大引纸废品的重复利用率，使浪费降到最低。

　　2.措施

　　(1)用于引纸的废品辊，可利用分切机复卷成几个小纸辊，长度在300～500米即可，这些小纸辊以后可以专门用来停机引纸。

　　(2)如果需要做计划内停机处理，停机前，放卷工需要将复卷好的专门用于引纸的小纸辊装上，用于停机时飞接引纸。

　　(3)停机后，收卷工利用停机时间将印好的辊子卸下，接着装上一根纸芯，手动将牵引纸粘贴在纸芯上，这根纸芯的作用就是开机后重新复卷引纸废品。

　　(4)重新开机后，在脱印状态(省墨)下将整个废品辊高速跑完，在废品即将跑完之前，提前合压，以确保废品辊飞接好纸后压印完全。

　　(5)当废品全部过去、好纸已经过来时，收卷工立即进行飞接，这样废品与好纸就分别卷在了两个纸芯

　　上，然后收卷工将废品辊卸下，用于下次计划内停机时引纸。

　　3.省纸量

　　采用新引纸方法后，每次计划内停机浪费的废品纸仅仅是飞接时放卷处纸芯根部无法跑完的一小部分，大约7米，重新复卷后的废品也没有任何接头，下次可以继续用来引纸。假设整个印刷机的引纸带为130米，低于130米便不能完成一次引纸，利用新方法后每次纸芯根部无法跑完的部分以10米计算，得出不同长度小纸辊在两种引纸方式下的最多利用次数(如表12所示)。

　　新方法下，废品辊利用次数计算公式如下：

　　废品辊利用次数=[(废品辊长度-130米)÷10]+1 (7)

　　从表12的数据可以看出，采用新引纸方法后，理论上废品辊利用次数是旧引纸方法的9倍多。

　　4.注意事项

　　(1)为了使废品在开机后能够快速跑完，不影响正常生产进程，制作的小纸辊长度最好在300～500米。

　　(2)收卷工在手动将牵引纸粘贴在纸芯上时，也尽量粘贴整齐，使废品复卷后能够卷齐，不影响下次使用。

　　(3)机长在停机时只要看到好纸全部通过光油区，立即停机即可，如果停机后好纸没有全部卷在辊子上，点动过去即可，不然废品卷在好纸辊上越多，浪费越大。

　　技巧三：下样省墨

　　在调机时，每次下样仅需取2～3张印刷长度为2～3米的样张即可，因为下样的所有问题及信息都可以从这些样张上反映出来，但贯穿于整个印刷机近百米的引纸带也同时实现了印刷，而这近百米的区域对于下样这道工序来说，完全是附带印刷，没有起到任何作用，纯属多此一举。

　　以1台机器1天换2～3次单，1次换单下样3次，1次下样多印刷60米来计算，2台机器1天光下样就会浪费印刷1200米所用的油墨，1周就相当于浪费印刷两个辊子的油墨，1个月会浪费多少?1年又会是多少?看似不起

　　眼，实际上1年下来成本相当可观。特别是以后订单短版化，换单次数会增加很多，相应的调机下样次数也会增加好几倍，浪费就会成倍增加。

　　为此，笔者与大家分享一个下样省墨技巧，即每次下样前，在确保足够取样长度的区域实现上光后，立即按下控制面板脱印键，使油墨印站和光油印站立即脱印，让停机取样时机器上串联的纸带是空白纸带，既省油墨，又省光油。同理，在正常生产时，当每个订单的最后一个辊子印完时，在看到原纸全部通过光油印站后，也最好立即按下脱印键，因为后面的引纸废品也没有必要印刷，多余浪费油墨和光油。

　　积少成多，量变引起质变。这句话告诫我们在生产中不能忽视这些细节，往往成本就在这里。

　　技巧四：加强辅料使用管理

　　很多包装印刷企业的辅料都是各班组共用，我公司也不例外，双面胶、纸胶、酒精、洗版液、小苏打等辅料都放在机台旁共用。对于这些共用辅料，即使再怎么强调节约，都无济于事，因为员工觉得省得再多也没人知道自己的功劳，而用得再多也查不到自己头上。机台旁摆着成箱的双面胶，给人造成一种永远用不完的感觉，员工用的时候不可能不大手大脚，闲着没事撕撕双面胶玩的大有人在。此外，洗版液、小苏打在使用时也存在严重浪费。比如，每次使用洗版液时倒少量就完全够用，但大多数员工都会尽可能多倒，而实际上又用不了那么多，最后只能把剩下的洗版液当废水倒掉;清洗网纹辊时对小苏打的使用也没有节约可言，其实在清洗网纹辊时，只要在网纹辊表面涂上一层薄薄的小苏打反复搓洗，就能达到清洁效果，但是员工却片面地认为，涂得越多，洗得越干净，或者习惯性地拼命往网纹辊上涂小苏打，真涂在网纹辊上了也还好，关键是多余的小苏打全掉到地沟里了，真正留在网纹辊上的还是那薄薄的一层，那些掉在地沟里的小苏打却是实际用量的好几倍，一点儿价值都没有实现，纯属浪费。

　　因此，车间应建立健全的物料使用责任制度，共用辅料落实到各班组，每个班组都配置一个物料箱，自己领取一定数量的日常辅料，自己锁存，各用各的，月底考核用量。对于洗版液和酒精，可以采用小桶装领取，月底测量用量和浓度(以防掺水作假)。统计员一定要详细、真实记录各班组每一次的领用量，月底统计总领用量，同时再到各班组的物料箱统计剩余量，计算出当月真实用料量，以每种材料的单价计算出当月基本辅料成本，计入考核。对于当月用量少的班组给予一定奖励，用量多的班组给予一定处罚。

　　利润是企业的生存之源，没有利润，企业便不会长久。作为提高利润的一个重要方面，成本控制尤为关键，特别是在包装印刷企业处于微利时代的今天，成本控制已经刻不容缓。笔者在此抛砖引玉，希望引起大家共鸣。

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