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在软包装凹印中常常会发生串色现象，即后一色油墨使前一色油墨层发生溶解或者将其反粘下来，出现印刷层次不清、图文模糊等现象，若不能正确调整，将出现严重的质量事故，不仅影响软包装企业的效益，还直接影响产品的市场竞争地位。因此，操作人员必须了解造成软包装凹印串色现象的原因，并“对症下药”，及时解决质量事故，将企业的经济损失降到最低。本文中，笔者将对软包装凹印生产中遇到的串色现象进行分析，并结合实际情况给予对应的解决方案，供业内人士探讨交流。 基材表面状况不良 基材表面状况不良是导致串色现象的主要因素之一。因为软包装使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，这些材料均属于非极性材料，表面致密、光洁，属于惰性表面，表面张力相对偏低，仅29～30mN/m。然而从理论上讲，表面张力低于33mN/m的薄膜就无法正常印刷使用，主要是因为油墨在其表面的附着力太低，当凹印机高速运转时，导向辊表面会产生一定热量，这种热量很容易使附着力差的油墨层发生热熔化或软化，而被软化后的油墨层极易和基材发生脱层或部分分离现象，通常情况下会出现以下两种情况。 (1)导向辊表面因粘附大量油墨而发出“吱吱”的响声，随着油墨在导向辊表面的不断聚集，最终会使印品的图案形成针孔状，严重时甚至会出现整片墨层被拉脱的情况。 (2)后一色油墨将前一色被软化的油墨层部分反粘下来，反粘下来的前一色油墨层与后一色油墨混合。如果不能及时处理，后一色油墨就会发生根本性变化，比如蓝色油墨被黄色油墨反粘，最终使黄色油墨变成绿色。 所以，薄膜的表面张力必须符合要求才可上机印刷，以避免出现串色现象，严重影响产品质量。 目前软包装行业一般采用电子束冲击对非极性薄膜进行表面处理，使其表面产生微孔，便于油墨渗透，提高印刷牢度。而且电子束冲击处理的效果与电压高低产生新生态氧的量有关，条件适宜的情况下，可使非极性薄膜的表面张力从原来的29～30mN/m提高到40～45mN/m。一般情况下，经表面处理后塑料薄膜的表面张力都会≥38mN/m，完全可以满足凹印生产要求。 塑料薄膜的表面张力可以采用标准检测液进行检测，标准检测液的配方如表1所示。测试方法是使用棉球蘸取少许标准检测液并涂布在电子束处理过的薄膜表面，若薄膜不发生收缩，且能自由平展铺开，则说明达到了处理要求;若涂布在薄膜表面的标准检测液呈水珠状分布，则说明薄膜的表面张力低于处理要求，仍需对其表面做进一步处理。 
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