加强瓦楞纸板加工工艺控制保证成箱抗压强度

　　2.预印工艺

　　预印工艺是瓦楞纸板加工过程中工序环节最少、成箱抗压强度损失量最小的工艺。但如果模切工序控制较差，依然可导致预印瓦楞纸箱的抗压强度不合格。这主要是因为对于预印瓦楞纸箱来说，有两大关键点，一是瓦楞机的出板质量，二是避免模切机对瓦楞纸板抗压强度的破坏(主要是出纸辊间隙值和模切压力对瓦楞纸板的压溃)。当瓦楞纸板弯曲或瓦楞纸板大小不一、出纸偏斜、模切不正时，操作人员一般采取减小出纸间隙数值的办法，其实这样虽然解决了出纸偏斜的问题，但瓦楞纸板的瓦楞会被压溃，抗压强度下降非常明显。

　　3.胶印工艺

　　胶印工艺的控制重点是瓦楞纸板的含水量。同样的面纸与单瓦楞纸板裱贴时，需要控制最小的施胶量，一是可以减少成本浪费，二是可有效改善瓦楞纸板的弯曲变形，三是保证瓦楞纸板黏合强度的同时提高抗压强度。经实践证明：施胶量为28～32g/m2(淀粉7～8g/m2)即可。但再小的施胶量，瓦楞纸板也会有吸湿过程，这时不宜立即进行平压平模切成型，避免瓦楞纸板内的水分不易挥发。因为瓦楞纸板在平压平模切时，在模切版海绵条重大的压力作用下，瓦楞纸板边缘会被压溃，导致瓦楞缝隙内的水分很难彻底挥发，这就使瓦楞纸板受潮概率增大，从而导致成箱抗压强度降低。

　　图1为我公司2016年某一季度同一款不同批次瓦楞纸箱含水量对其抗压强度影响的检测结果。其中，低含水表示含水量为9.5%～10.5%，瓦楞纸箱抗压强度为1300～1900N;高含水代表含水量为10.5%～12.5%，瓦楞纸箱抗压强度为1000～1600N。可见，胶印工艺在控制瓦楞纸箱半成品的含水量方面尤为重要。我公司规定模切上机半成品瓦楞纸板的含水量不得高于10.5%。

　　模切工艺的选择和控制

　　预印和水印瓦楞纸板一般采用圆压圆模切，胶印瓦楞纸板一般采用平压平模切。在制作瓦楞纸箱时，可根据瓦楞纸箱的不同标准选择不同的模切方式。同一瓦楞纸板采用的模切工艺不同，成型后瓦楞纸箱的抗压强度也不同。表2所示为同一瓦楞纸板采用不种印刷工艺和模切工艺后成箱抗压强度平均值。

　　由表2可知，同一瓦楞纸板在预印、胶印、水印3种印刷工艺下的抗压强度值均为平压平模切大于圆压圆模切。因此，当预印、水印瓦楞纸箱无法达到抗压强度标准值时，应更换模切工艺，从而有助于瓦楞纸箱抗压强度的提高。

　　另外，在瓦楞纸板加工过程中，应及时加强对各工艺控制抗压强度的工作进行指导，且每批次的瓦楞纸板加工完全按照工艺指导进行，以避免每个工序中瓦楞纸箱抗压强度的降低，排除影响成箱抗压强度的各种因素，提高供货瓦楞纸箱质量，确保合格率。