九星印刷的印后自动化智能化发展

　　第一，在生产线布局上充分考虑信息流、物品流智能和自动化，建立专业化程度高的生产线、车间，以模块化、集成化的方式进行扩展。同时布局规划产线、车间的半成品物流的无缝链接，减少人工信息传递、搬运，确保整个生产制程的顺畅、高效。

　　第二，在全清废模切、单盒品检、粘盒等多个环节，不遗余力地进行技术升级自动化改造。

　　全清废模切技术早期已经在烟包印刷领域得到广泛应用，但因全清废模切机和配套的全清废模版价格较高，对于批量小且规格不一的药包印刷订单而言，产品适用性差，导致成本长时间无法让企业承受。九星作为日本三和全清废模切在国内的总代理，在技术攻关和适用性调整方面下了大工夫。公司专门成立了全清废项目组，对全清废模切技术进行了深入学习和研究，同时做好应用前的准备工作，一是梳理产品类型、产品结构、版式等情况，分析是否适用于全清废模切技术;二是与设备、模版供应商一起研究，全清废模切版和清废分盒器加工制作的工艺要求情况。充分的前期准备工作，为后期全清废模切技术的成功应用打下了坚实的基础。

　　2016年6月，日本三和TRP-1060-SCB-AXIA 全清废模切机正式进入九星生产车间，经安装、调试、试运行之后，于2017年1月正常投入生产。截至2018年6月30日，已经连续运行18个月，生产速度最高可达8000张/小时，实际产出可以达到设计机速的70%～80%左右，具体视产品结构及工艺情况。经与之前手工清废测试对比，使用全清废模切可减少4名清废工人，每年可节约人工成本30万元左右，在节约人工成本的同时，提升了生产效率和产品质量，减少了生产环节和生产空间，极大推进了九星自动化“机器代人”和印后一体化技改的进程，也加速了九星印后加工智能化的前进步伐。

　　单盒品检和自动粘盒机，药品包装对印刷颜色一致性和模切、粘盒成型上机包线适应性等要求极高，为了满足客户的质量要求，公司通过品检、粘盒一体化技术提升改造，通过自动化设备替代人工的解决方案，先后与大恒图像、征图科技一起合作开发应用于医药和食品、日化等产品单盒智能化图像检测，然后连线粘盒设备实现一体化生产。通过技术升级改造，将原来半自动流水线检验人员减少了40人左右，粘盒收盒装箱人员由6人/台，减少到4人/台，大大降低了质量检验成本和生产成本，同时可以确保印品质量的一致性和生产效率的提高。

　　目前公司可为医药、电子、日化、食品等行业客户提供全方位的专业包装方案。相比于产品结构单一的烟包类产品，这些产品在结构、类型上有很大程度的差异。因此，在印后自动化、智能化设备选择方面，设备制造商所能提供的解决方案选择性相对较少。基于外部环境的现实情况，公司内部成立创新委员会，一方面做市场调研，另一方面与战略合作的设备供应商深度合作，共同开发自动化、智能化设备研制。

　　九星印刷未来印后自动化发展有以下方面：①物流自动化，采用AGV自动输送系统，实现智能物料配送。②粘盒自动收片和自动装箱系统，装箱后自动输送和码垛，结合ERP系统，通过数据系统驱动，综合管理订单和库存，直至客户的物料配送。公司通过对印后进行的一系列改造，形成以数据驱动为核心的生产系统数据中心，有效地支持顶层决策系统，同时又能有效把控和管理各单体设备，实现整个生产体系的自动化，智能化，网络化。