传统模切的印刷色标检测系统以2×6印版、周长588mm为例，刀具一般规格为2×8刀版，周长为784mm。因为传统模切色标检测系统的刀版和印版的尺寸不同，在色标识别上面相对困难，因为6拼和8拼的色标排列有24作为公倍数，其色标也在循环。本系统中，我们通过算法将刀版和印版的色标统一，与印刷实际标记排列一致，极大降低了操作人员的识别难度，如图3所示。
 图3 刀版和印版的色标统一
正常停机再开机时，新增系统中印刷主电机在未更换的情况下，我们为其单独开发了位置控制子程序，可根据主速采集系统位置数据及模切的实时位置数据差值，实时调整主机相位，保证合压后印刷色标和模切三工位的相位基本准确，极大降低了再开机的损耗。 (5)打连系统 打连系统更换了精度更高的伺服驱动方式，打连负压输送由同一伺服驱动，可保证更高的套准精度。 (6)收集系统 由于更换了更高精度的编码器采集皮带的位置和速度数据，通过系统的位置环给定算法，对皮带完成位置控制，保证收集效果和效率。 该定制系统独立模块的所有算法，均为自主研发，未使用PLC自带的对应算法。因此，系统具有更强的针对性和自由度，极大降低了因调用PLC附带函数而可能产生的黑盒子效应，保证了设备运行过程的透明度和bug修正时间，系统全程可控，保证稳定性和运算效率。 改造效果 通过此次设备改造，基本消除了原有的故障及机械误差，设备运行稳定，整体性能大幅提升，设备操作及维修更方便简捷，尤其是产品合格率稳定达到了98%，产品利润显著增加，具体包括以下两方面。 一方面，设备机械及电气系统运行平稳。互锁控制、报警保护、信号传输、通信系统均正常，各项运行参数均符合生产规定。 另一方面，设备生产精度大幅提升。经实际检测，生产中进料张力精度达到±0.5kg，横向纠偏精度达到±0.02mm，连线模切三工位中压凹凸位纵向精度达到±0.05mm，压痕位纵向精度达到±0.03mm，模切位纵向精度达到±0.05mm。 经统计，近半年来，BOBST 650凹印机印后工序废品率控制在0.4%以内，大幅减少了不合格产品，达到并超过设备改造前所提出的要求。 |
