一种新烫压一次成型工艺的研发思路

　　针对传统烫压一次成型工艺中存在的烫印与压凹凸效果重叠的问题，技术人员重新分析了“芙蓉花(硬细支)”主体图案特点(见图3)， 发现让绿色部分只产生凸感，且不被烫上电化铝是解决本问题的关键。于是，技术人员对烫印材料进行了二次改进。

　　经过仔细研究，技术人员发现在如图3中烫印(橙色)框架内最小都有0.26mm以上的空间，如果单边内缩0.06mm后，还有0.14mm的宽度(紫色)。内缩0.06mm是保证树脂底模起凸位置距离烫印位置有一定间隙位(紫色)的基本条件，从而避免烫印糊版;0.14mm以上的宽度可以保证树脂凸模有0.04mm以上的凸起高度，可在纸张背面有足够向上力，形成明显凸起效果(见图4)。另外，将原烫印版中的凹部加深，并大过凸部的高度与承印物、烫印纸的高度之和，而两个烫印部的端面之间的距离稍大于凸部的底部宽度。这样当进行烫印时，将烫印版和底版相互夹紧并加压、加热，此时压凸凹部与底版凸部之间的间隙变小，使得该区域的承印物被击凸，但烫印纸上的电化铝并不会转印到承印物上(由于该区域的承印物与烫印版之间没有足够的压力甚至没有压力)。而烫印部的端面紧压在平面上，能够满足烫印工艺的压力、温度、车速的三要素，故使得平面上方的承印物被烫印。

　　于是，技术人员变更制版工艺，将原来烫印铜模制版工艺变更为烫印铜模+击凸树脂底模制版工艺，同时构造一种烫压一体模具，包括位于上方的烫印版以及位于下方的底版，在烫印版上形成的多个独立的烫印部与压凸部，烫印部的端面为用于烫印的平面，相邻的烫印部之间形成凹进部分，底版凸部与烫印版的凹进部分配合。改进后的烫压一次成型工艺示意图见图5。

　　另外，为保证上下模对位准确，技术人员还在烫印版与底版上增加了3个直径6mm的卡簧定位销孔定位(见图6)。考虑烫印+击凸模压力比较大，浮雕凸起高度不宜过深，正常凸起高度在0.04～0.1mm范围内。

　　通过以上工艺方案的改进与实施，成功将烫印、压凹凸两道工序合为一道工序，从而节省了一道工序，降低了成本，同时也大大提高了产品的套印精准度，提高了产品合格率。