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随着人们对包装个性化需求的日益提升，在纸张印刷市场竞争日益激烈的今天，塑料片材UV胶印利用其产品差异化的特点获得了较高的市场回报率。但随之而来的一些技术难题也逐步显现。本文，笔者将对塑料片材UV胶印的难点逐一分析，并提出相应的控制要点。 UV油墨应用难点及控制要求 1.易过度乳化 UV油墨所使用的丙烯酸酯类预聚物和单体通常带有羟基、羧基和胺基等高极性基团，对润版液有较强的亲和性，易被乳化。而且塑料片材在UV胶印过程中对润版液的吸收性差，多余的润版液会串上墨辊，从而导致UV油墨过度乳化，进而使其印刷颜色暗淡、固化性能下降，严重的还会引起串色现象。尤其是当UV油墨使用残留羟基数值高、极性大的预聚物、单体、助剂时，水墨平衡控制难度更突出，一旦掌握不当，就会在生产过程中出现诸多问题，严重时还会导致印品批量反粘情况，从而造成不必要的损失。 因此，塑料片材UV胶印生产过程中切忌水大墨大，要密切注意水箱中润版液、异丙醇的含量，水质的电导率不能太高，印刷环境温度应控制在(23±2)℃为宜。 2.易随温度变化 印刷过程中串墨辊不断进行轴向和周向运动来打匀油墨，在串墨辊的高速运动中，因为摩擦的原因不可避免会产生大量的热能使得串墨辊温度升高。温度变化导致UV油墨的触变性、流动性、黏度均发生改变，从而使得印刷机传墨量变大，印品网点增大、叠印率发生变化等，进而影响输墨性能和印品质量。因此，塑料片材UV印刷设备必须配置墨辊冷却系统，系统温度通常设定在24～27℃。 塑料片材表面防划伤控制要求 塑料片材印刷设备多为单张纸胶印设备，塑料片材在设备运送过程所接触的部位均为滑动摩擦，而且塑料片材本身会因静电作用相互吸附粘连，导致每张塑料片材相互之间摩擦力增加。 因此，在印刷塑料片材时(以我公司曼罗兰700印刷机为例)，从飞达吸嘴送料处开始到飞达输纸台、前规定位处、压纸轮、转接牙、车底风板、收纸部风板及纸尾吸风轮等部位均要作防护。 (1)飞达应配置除静电装置，以减少飞达因粘连导致的输纸定位不畅，减少塑料片材之间因相互摩擦而导致的表面划伤。 (2)飞达前规定位处两侧加装侧吹风风嘴(如图1)，使空气吹入正处于定位状态的塑料片材之间，缓解粘连现象。  图1 飞达前规定位处两侧加装侧吹风风嘴
(3)车底风板贴防划伤绒布(如图2)，绒布应选择柔软、粘性好、不易掉毛的，防止因塑料片材静电吸附掉落的绒毛污染产品。同时出于安全考虑，收纸部UV灯底下风板由于长期固定照射温度极高，贴绒布应避开该部位，同时应避开风板吹风孔及漏张检测电眼部位。  图2 车底风板贴防划伤绒布
UV固化难点及控制要求 塑料片材UV胶印需采用UV固化系统，不仅对片材本身质量要求高，对UV油墨质量要求也高，主要表现在油墨固化速度及附着力上。在材料表面电晕值达标的情况下，普通金、银卡纸类UV油墨在片材上的附着力不一定能达到要求。 通常对油墨附着力检测采用划百格及3M 600型胶带粘贴，一般产品划百格后用胶带粘贴，油墨光油层损失10%以内为合格，具体要求需根据不同产品及客户需求而定。对油墨固化程度最简便的检测方法：用刀片对墨层进行刮擦，若墨层呈粉状，则为固化过度;若墨层呈泥状，则为固化不彻底。 塑料片材经UV灯照射后热量较大，受热后套印不准问题尤为突出。我公司原装UV系统配有水冷和风冷共同冷却，但印刷时印品温度仍高达40℃左右。因此，一般情况下，不建议中间色组打开UV灯固化。如果在印刷过程中出现套印不准现象，应该在印前CTP制版时作相应的缩放补偿处理。若后工序加工如网印、模切、烫印等对套准要求较高的工艺，需等印品冷却之后，根据套胶片测得实际印品的尺寸变化，再进行后工序制版及加工。 此外，塑料片材经印刷及UV固化后，其理化性能会受到一定影响，主要因为UV灯的紫外光对塑料片材的分子结构有一定的破坏作用，导致塑料片材抗冲击性能衰减。此外，还要注意UV光油的选择，不同厂家的UV光油对塑料片材的抗冲击性能影响也不同。 印刷色序控制要求 若印刷活件的各色图案面积比例悬殊较大，则大面积图案的颜色极易串入后一色组，遇到这种情况时，应根据各色版图案面积调整印刷色序，尽量做到印刷面积先小后大的原则。若出现因不同颜色油墨黏度问题影响正常湿叠湿印刷，必要时应打开中间色组UV灯，达到湿叠干的状态来完成印刷。 塑料片材表面处理控制要求 塑料片材UV印刷与传统纸张印刷不同，由于片材表面为非吸附特性，若材料表面不进行特殊处理，印刷油墨的附着性会很差，甚至出现湿叠干叠印过程中前色组已印图案被后色组反拉的现象，导致无法进行正常印刷。 通常印刷级塑料片材可以采用电晕进行表面处理，一般印刷级PET片材电晕值要求达到44～46达因。但电晕值具有时效性，若电晕后的片材存放时间超过半年(PET材质)，印刷时需要注意检测油墨的胶带附着力。若附着力无法达到要求，则需要重新对片材电晕或选择采用底涂进行打底再印刷。 应部分产品的特殊要求，需在透明片材上覆一层保护膜。覆膜可以有效减少片材在后续印刷生产及后加工过程中的划伤问题，但应同时考虑产品的实用性与经济性，若针对需要后加工糊盒的产品，则尽量避免覆膜，因为糊盒前人工撕膜成本高、效率低。同时，针对印刷级塑料片材，覆膜应选择PE材质的哑光静电保护膜，而不是亮光保护膜，因为裁切成单张堆叠后，亮光保护膜会存在粘连，从而导致飞达无法正常输送。 |
