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UV油墨因其印刷色彩鲜艳、光泽度高，耐水、耐溶剂、耐磨且固化速度快，是标签印刷中应用比例较高的油墨品种，无论凸印、柔印、胶印，都有广泛应用。选好、用好UV油墨，对于减少印刷故障、提高标签印刷质量非常重要。 以下重点介绍一下与印刷色彩数字化管理相关的复合色再现特点，以及如何判断UV墨层是否彻底固化。 复合色的印刷颜色为何有差异 为了确保印刷产品质量稳定，印刷过程中的色彩管理必须十分严格。印刷厂对印刷色彩的数字化管理是基于Lab值的，在印刷过程中常常会遇到单色油墨的Lab值相同，但叠印后的复合色却不一致。 造成这种现象的主要原因是油墨的透明度不同，因为印刷是依据减色混合原理进行彩色复制的，后面叠印的油墨透明度越小，对前一色的遮盖越严重，两者的混合色越偏向后者。以不同厂商的品红油墨所进行的Lab值测定为例，在品红油墨Lab值接近的情况下，叠印后的颜色却有较大差距，见图1。 
图1 相同色相不同透明度对叠色的影响 同样的原理用于专色调配，则多色油墨混合后获得的新墨颜色明度较低，但饱和度较高，更容易得到墨色均匀厚实的印刷效果，在包装和标签印刷中比较常用。 如何判断UV油墨是否彻底固化 UV油墨能否彻底固化，决定了印刷墨层的附着牢度、印刷色彩的再现，以及印刷墨层的光泽度等，生产现场快速对此做出准确判断十分重要，于是大家在实践中总结出了多种判断方法，可归类为外观观测法、物理测试法和化学测试法。 外观观测法无需借助任何工具，通过观察UV墨层是否具有光亮的表面来判定，完全固化的UV墨层是很光亮的。 物理测试有两种常用方法，方法一：在印刷品的UV墨层上铺一张纸，用手压住该纸张在UV墨层上蹭，若固化不完全，墨层表面会被破坏。方法二：用大头针划破UV墨层的表层，然后在200倍放大镜下观察划痕，若划痕呈锯齿状，表明UV墨层已完全固化。 化学测试法要借助丙酮溶剂，将其滴在UV墨层上，若墨层能够被溶解，则说明尚未完全固化。 UV油墨印刷问题分析及其排除法 固化不良现象及解决方法 UV油墨固化不彻底，墨层的附着力就比较差，印刷过程中会造成印刷墨层反粘在相邻印品背面，出现印品粘脏；同时，墨层表面不耐摩擦，在后续加工及印刷品的使用中容易被刮花，严重影响印刷品质。 解决UV油墨固化不彻底问题，最彻底的方法是换用固化速度更快的UV油墨；也可以换用色浓度更高的油墨，以较薄的墨层实现预期的色彩再现，通过减薄墨层，提高油墨固化效率，使油墨完全固化。有些情况下也可以不换油墨，通过添加适量的表面滑爽助剂或适量的固化助剂，来提高UV油墨的固化效率，实现墨层的彻底固化。但一般情况下，不推荐加入助剂的方法，以防止发生化学反应。 油墨附着不良现象及解决方法 印刷墨层附着不良并非都是油墨本身造成的，与承印材料的表面性能也密切相关。当更换或调节油墨不能解决问题，又不能更换承印材料时，有两种解决方案可供印刷企业选择。 方案一：在印刷色墨之前，先用印刷的方式涂布一层透明性良好、附着力优异的介质，改善承印材料的表面性能，使UV油墨能够很好地附着。该方案在印刷机的第一机组印刷这种墨斗底油，采用UV固化。如海中辉的UV-112系列和UV-114系列可用于这种情况。 方案二：印刷前在承印材料表面涂布水性清漆打底，来解决爆墨、爆边等墨层附着力不良问题。水性清漆以辊涂法涂布，采用红外干燥。该方案是针对金银卡纸、镭射卡纸等承印材料对UV油墨的附着力不太稳定而制定的，海中辉的WP-2101E水性清漆可供选择。 堆墨问题分析及处理方法 堆墨是指印刷油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上，油墨传递转移性不良（见图2），使得印刷品上的印刷图像比较模糊。产生堆墨、干辊故障的原因主要是：油墨流动性差，油墨转移性不良，纸粉剥落混入油墨中，油墨细度不够，如果是胶印，还有可能是油墨被润版液乳化了。 
图2 油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上 解决堆墨问题，可使用调墨油或者撤黏剂来调节油墨的黏性和黏度。如果是胶印，可换用抗水性好的油墨，而且印刷生产过程中水量不宜过大。 一般来说，UV油墨的固化速度越快，印刷墨层表面硬度越高，柔韧性越低，在承印材料表面的附着力越差，印品光泽度也会越低。印刷企业在选择和使用UV油墨的时候，要全面考虑，辩证取舍，遇到印刷故障，更要对症下药。 |
