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标签颜色失真会给消费者造成产品低劣、产品过期或者产品是伪冒品的错觉，这使得越来越多的品牌商开始要求标签印刷企业使用各种印刷工艺、承印物以及标签解决方案，期望其品牌颜色在所有平台上都能够达到绝对逼真的程度，这对标签印刷企业来讲是个很大的挑战。因此，对生产流程关键环节的色彩控制变得尤为重要。在此，列举了在标签印刷色彩控制过程中常出现的三个误区，来帮助读者改善色彩控制方法，以便更好的满足品牌商的颜色质量要求。 误区一：实物色样是最佳的印刷标准吗? 在实际标签印刷过程中，印刷企业往往以彩通色卡或者品牌商提供的实物标准的颜色要求来作为印刷大批量标签时追色的色样标准。 标准彩通色卡 标准彩通色卡是在严格控制下印制而成的颜色参考指南，可以为设计师提供最佳的设计灵感，同时作为工具服务于设计师，这是很好的印刷“样品”。但是标准彩通色卡毕竟是印刷品，不同版本和不同批次都会存在一定程度的色差。在这种情况下，如果把不同版本和不同批次的标准彩通色卡作为颜色标准并且在不同的生产控制环节使用各自的标准彩通色卡去做颜色匹配，就会存在很大风险。如印刷机长使用的是2018年最新版本的标准彩通色卡，而品牌客户手上拥有的是2016年购买的另外一个批次的标准彩通色卡，则最终印刷出的产品就有可能存在验收分歧问题。 其他实物标准 (1)品牌商提供的实物标准。品牌商提供的实物标准同样也是印刷品，每一份都会略有不同，在分发给不同的印刷企业去各自追样印刷时，存在的累积色差会非常大，造成多家印刷企业印刷出的同一种产品的颜色会有很大差异。 (2)浅/标准/深色样。浅/标准/深色样同样存在不一致，主要原因有两个：一是不同的观察者在进行颜色判断时，受制于不同观察者的颜色分辨能力，以及环境光源和背景色的影响，会造成不同的观察者对同一颜色的认知不同;二是印刷机上油墨色彩的移动并不是只有两个方向，仅用两个方向的油墨色彩来判定印刷品的颜色是否合格并不科学。因此，这种类型的色样并不是有效的判定依据。 (3)专色打样。专色打样的印刷品颜色并不是完全的均匀，其作用主要是证明油墨能实现的颜色，并不是打样的每一个部分都能完美地匹配标准。如果测量打样的印刷品，你会发现在打样产品的不同位置很难测量到两次相同的数字。 如果大家对实物标准存在的问题仍然无法深刻理解，我们通过图1的示例来深入了解一下。 图1诠释了错误的色差堆叠现象。在整个过程中，每一个过程都在为色彩错误添砖加瓦。例如：  (a)品牌商将持有的多份实物标准样分发给印刷企业; (b)印刷企业收到不同批次的品牌色实物标准样，此时的品牌色标准样已经偏离标准色彩的色差值(ΔΕ)为0.4; (c)印刷车间收到油墨供应商提供的油墨，采用专色打样并测量其数值作为印刷时的标准色样，色差值(ΔΕ)维持在 0.5之内; (d)印刷机长在生产过程汇总尽量控制颜色，使印刷品颜色保持在与实物样本的容差范围之内，色差值(ΔΕ)不超过1.6。 从整个印刷过程来看，并没有发现大的疏漏，但是这些样本间或者色卡间会有细微差异。现在来想象一下，我们在另外一家标签印刷企业重复这一印刷过程，他们使用的是另外一本实物色样，印刷环节仍然保持在容差范围之内，但其色彩方向会有所不同。最终我们会发现，来自两家印刷企业的两本相同的印刷品会因为色差的累积使得印刷品的颜色差异很大。 
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