|
“芙蓉王(硬细支)”是我公司近年来开发相对成功的一款包装(见图1)。其主体图案“芙蓉花”的绚丽效果得到了客户的充分肯定，然而这一处所采用的工艺繁多，包括烫凸镜、印刷、烫花边线条、花叶压凸4道工序。 为了缩减工序，提高生产效率，我公司技术人员对现有工艺进行了优化。本文，笔者就“芙蓉王(硬细支)”的工艺优化过程与大家分享。  图1 ”芙蓉王(硬细支)“烟包 传统优化方案 技术人员首先想到采用传统烫压一次成型工艺来合并“烫花边线条”与“花叶压凸”工序。传统烫压一次成型工艺是将商标等文字或图案做成烫印效果，并在烫印后的文字或图案上进行压凹凸，完成表面整饰效果的一种技术(见图2)。  图2 传统烫压一次工艺示意图 传统烫压用料包括烫印版和底版，烫印版上设有弧形的烫压凹部，底版上设有弧形的烫压凸部，烫压凹部与烫压凸部相互配合。烫印时，将承印物(例如纸张)和烫印材料(电化铝)放置在烫印版和底版之间，且烫印材料位于承印物上方。经过加压、加热，使烫印材料烫印到承印物上，并使烫印图案上的烫印材料局部凸起，形成凸出的文字或图案。 传统烫压一次成型工艺虽然可以烫印出花边线条，但使得本应只须压凸效果的花、叶部分被附上了电化铝，从而遮挡住了花、叶本有的色彩层次。 创新优化方案 针对传统烫压一次成型工艺中存在的烫印与压凹凸效果重叠的问题，技术人员重新分析了“芙蓉花(硬细支)”主体图案特点(见图3)， 发现让绿色部分只产生凸感，且不被烫上电化铝是解决本问题的关键。于是，技术人员对烫印材料进行了二次改进。  图3 “芙蓉花”图案烫印、压凹凸部位 经过仔细研究，技术人员发现在如图3中烫印(橙色)框架内最小都有0.26mm以上的空间，如果单边内缩0.06mm后，还有0.14mm的宽度(紫色)。 内缩0.06mm是保证树脂底模起凸位置距离烫印位置有一定间隙位(紫色)的基本条件，从而避免烫印糊版;0.14mm以上的宽度可以保证树脂凸模有0.04mm以上的凸起高度，可在纸张背面有足够向上力，形成明显凸起效果(见图4)。  图4 “芙蓉花”图案局部放大图 另外，将原烫印版中的凹部加深，并大过凸部的高度与承印物、烫印纸的高度之和，而两个烫印部的端面之间的距离稍大于凸部的底部宽度。 这样当进行烫印时，将烫印版和底版相互夹紧并加压、加热，此时压凸凹部与底版凸部之间的间隙变小，使得该区域的承印物被击凸，但烫印纸上的电化铝并不会转印到承印物上(由于该区域的承印物与烫印版之间没有足够的压力甚至没有压力)。而烫印部的端面紧压在平面上，能够满足烫印工艺的压力、温度、车速的三要素，故使得平面上方的承印物被烫印。 具体工艺 第一步：将原来烫印铜模制版工艺变更为烫印铜模+击凸树脂底模制版工艺 技术人员变更制版工艺，将原来烫印铜模制版工艺变更为烫印铜模+击凸树脂底模制版工艺，同时构造一种烫压一体模具，包括位于上方的烫印版以及位于下方的底版，在烫印版上形成的多个独立的烫印部与压凸部，烫印部的端面为用于烫印的平面，相邻的烫印部之间形成凹进部分，底版凸部与烫印版的凹进部分配合。改进后的烫压一次成型工艺示意图见图5。  图5 改进后的烫压一次工艺示意图 第二步：在烫印版与底版上增加了3个直径6mm的卡簧定位销孔定位 为保证上下模对位准确，技术人员还在烫印版与底版上增加了3个直径6mm的卡簧定位销孔定位(见图6)。考虑烫印+击凸模压力比较大，浮雕凸起高度不宜过深，正常凸起高度在0.04～0.1mm范围内。  图6 改进后的制版工艺 通过以上工艺方案的改进与实施，成功将烫印、压凹凸两道工序合为一道工序，从而节省了一道工序，降低了成本，同时也大大提高了产品的套印精准度，提高了产品合格率。 (本文作者供职于常德金鹏印务有限公司) |
