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加大设备投资力度，主动淘汰落后产能
1.购置双工位烫金机和全清废模切机 替代单工位烫金机和普通模切机，缓解人工成本增加带来的压力。双工位烫金机相对于单工位烫金机具有一次走纸完成两道烫印的优势，而全清废模切机相对于普通模切机省去了人工清废环节，使烫模工序用工成本大幅降低(节约人工2人/天)，每台设备节约能耗约30kW/h，达到了节能降耗的目的。 2.购置联机冷烫系统，淘汰离线冷烫机 为海德堡CD 102胶印机安装联机冷烫系统，使其具备冷烫功能，与离线冷烫机相比，具有如下优势。 冷烫压力相对较大且更加均匀，更有利于冷烫膜的贴合和转移;速度更快，冷烫膜的镀铝层剥离转移时的剪切力相对更高，更有利于铝箔层的剥离转移;冷烫图案线条整齐、文字笔画清晰，烫印质量更高;冷烫图案与印刷图案之间的套印精度更高;具有更高的烫印速度，一般车速在6000～8000r/h(冷烫膜烫印适性好的话，可提高到10000r/h);与原来的离线冷烫机(3000r/h)相比，生产效率能提高至少2倍。 3.配齐检测设备 从原辅材料进厂检验，到产品印制，再到检品等各环节、各工序、全链条，实现质量检验、监控、判断，以数据为依据，避免人为干预，实现节能、减员、增效目标。公司为3条凹印高速生产线配置了大恒图像的在线质量检测系统(俗称“鹰眼”)，有效保证了凹印产品质量，提高了成品率;购置智能检品设备，全面实现智能检品，不仅降低了选页工的劳动强度、提高了检品效率、节约了人工成本，而且还降低了误检率、提高了产品质量。 优化工艺，实现节能降耗、减员增效 1.优化电化铝走箔 对于小面积烫印位，在电化铝分切宽度减到最小(以适应正常烫印速度，在正常生产过程中电化铝不变形、不断箔为最佳)仍然比烫印图案面积宽1倍多的情况下，将直走箔改为斜走箔(斜度约15°)，使原来在分切好的电铝条上只能烫1排图案变为烫两排，直接节约50%的电化铝。 2.整合多道烫印工艺 对于有多种电化铝参与完成的多个烫印图案的产品，如果多个图案之间的距离合适(在实施烫印工艺时电化铝走箔不发生冲突为宜)，通过与电化铝生产商沟通交流，让其把两种(或多种)电化铝的烫印温度调整至一致的区间范围(电化铝基膜的厚度、热熔胶的熔解温度等)，把原来多次烫印才能完成的产品改为1次烫印完成，使生产效率成倍提高。 3.整合压凹凸、烫印工艺 对于既有单独压凹凸图案，又有单独烫印图案的产品，若单独压凹凸(或压纹)位与烫印(或烫凸)位距离较远，则可把压凹凸和烫印两种工艺进行整合。工艺整合的关键是压凹凸版制作。该工艺所用压凹凸版有别于普通压凹凸版，其背面粘贴的硬质隔热材料(如电木板等)不导热，在正常生产过程中即便有电化铝接触到压凹凸版也不会烫印到产品表面。把这种具有隔热功能的压凹凸版与烫印版安装到同一块蜂窝板上，通过压力和温度调整，再进行烫印就能够实现压凹凸和烫印一次完成，从而达到事半功倍的目的。 4.整合模切、压凹凸工艺 对于有单独压凹凸的产品，若起凸位置与模切版上的压痕线和刀线位置不冲突，则可与模切版制作商合作，让其把压凹凸版镶嵌到模切版上，制作成模切、压凹凸一体版，把压凹凸和模切两种工艺进行整合，实现压凹凸、模切一次成型，生产效率双倍提升。 5.凹印替代网印 “泰山(红将军)”烟包的主体色之一“珠光金砂”原采用网印工艺，我们通过对凹印版进行深雕处理和多次调整印刷工艺，用两组凹印替代网印大颗粒“珠光金砂”工艺，改进后产品质量和产能均得到大幅提高。 未端治理，实现达标排放 1.废气达标排放 为实现印刷废气达标排放，提高环境绩效，公司投资1000万元购置两套VOCs处理系统，其中图3所示的沸石转轮浓缩储热燃烧式处理系统(RTO)已运行6年多，通过管网对生产过程中产生的废气进行收集浓缩，燃烧后达标排放。图4所示的沸石吸附催化分解式处理系统(RCO)处于在建阶段。  图3 沸石转轮浓缩储热燃烧式处理系统(RTO)
 图4 沸石吸附催化分解式处理系统(RCO)
2.废水达标排放 为实现工业废水达标排放，防止水体污染，公司投资50万元购置两套废水处理系统，对胶印制版环节产生的废水进行循环处理，如图5、6所示。  图5 废液处理系统
 图6 显影水及废液双处理系统
3.危险废弃物集中收集处理 公司投资50万元建立危废库，对废油墨、废溶剂、废擦机抹布等危险废弃物进行分类，集中收集，并与有资质的危险废弃物处理单位签定危废处置合同，支付相应处理费用，由其定期进行无害化处理。
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