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凸印网点形变烈度
凸印机的印刷转印机构有些特殊，印版从匀墨单元上墨以后，通过压印辊转移到承印材料上。印版是感光树脂版，从本质上说是软的。压印辊上包裹了一层8～12mm厚的橡胶层，从本质上说也是软的。两根软的辊筒在相交时，谁承担了运动误差的缓冲？这个问题，估计凸印界的大多数朋友们没有认真考虑过。比较一下感光树脂版与橡胶压印辊的硬度，似乎可以给我们答案。现在通用的感光凸版的硬度一般在肖氏90°左右；而压印辊表面的橡胶层硬度一般在肖氏92°左右，且不排除由于橡胶层的老化，硬度还会更高些。因此，当版辊与压印辊相切时，由于金加工误差的存在，两个辊筒的外圆尺寸也会有误差，运动过程也必然存在误差。为了防止因误差存在而引起的相撞，较软的辊筒必然要承担缓冲的作用。按上述硬度参数配置的凸印机的这两根重要辊筒中，承担缓冲作用的只能是版辊，即印版是凸印机的缓冲层。 所以我们在放大镜下观察凸印网点，看到网点中间有一个深色的小点，四周一片浅色，外缘还会有一圈深色的边框。这是正常凸印网点的基本特征，因为印版承担了缓冲作用，网点受压变形，有些被压坍塌的感觉。凸印网点受压形变更离谱的时候，中间的深色点都没有了，只在浅色外缘外有一个框，在色块边缘有一条被挤压出来的墨线，成为凸版印刷压力大的招牌式标志。 因此判定凸版印刷质量其实也很简单，观察网点形变的烈度。凸印网点总是有形变的，变形大小说明了印刷压力调节时的大小。从表面上看，机长操作时将印刷压力调得小些，网点的扩张就可以小些。但实际上，凸印网点的质量考量的是印刷企业对设备的理解，对设备的管理，对工艺的理解，对工艺的改进等一系列的基本功。凸印机设立缓冲层是必不可免的，但是能否将压印辊橡胶层作为缓冲层，而不是将印版作为缓冲层呢？这是企业管理层必须要考虑的课题。 其实要将橡胶层作为缓冲层并不难，在设备大修时检测一下原橡胶的硬度，包裹橡胶时改换一下橡胶配方，使其硬度同版材硬度相比有一个明显落差，最终达到印版硬度高于橡胶层硬度即可。不少印刷企业其实是考虑过这一问题的，这只要从现在对凸印版材的硬度要求越来越高，以至于凸版贴版时需要预定型就可得知。但这种降低橡胶层硬度的做法实施起来比较困难，需要机器制造方的配合，因为更换橡胶配方后把握不定橡胶硬度究竟可以下降多少。若下降不明显，效果也不明显，就不能从根本上解决凸印的质量问题。另外，包裹压印辊的橡胶层会老化，而且对于卫星式凸印机来说，由于UV固化装置是环绕着中心压印辊配置的，UV灯对橡胶的老化作用很明显，即使配置的是耐UV的硅橡胶体系也不可避免。 可以换一种思路来解决上述问题。我们姑且把包裹有橡胶层的压印辊筒作为一硬质辊筒来对待，将缓冲层建立在版辊上，但又不能将印版作为缓冲层，因此可以将贴版用的双面胶改成具有缓冲作用的泡棉双面胶。这样一来，泡棉承担了缓冲作用，印版保住了，版辊上的压力也就被分解了。其实柔印就是这么做的，柔印机的压印辊筒是镀铬的金属辊，缓冲压力由版辊上的泡棉双面胶承担。所谓0.38mm、0.50mm、高密度、低密度、中密度等各种参数的双面胶，担当的就是不同程度的缓冲作用。在泡棉双面胶的保护下，柔印网点的细节部分决看不到类似于凸印网点的特征，即使柔印的上墨压力与印刷压力设置得过大，网点会坍塌，油墨也会外溢，但这种变形同凸版变形是一看就能分辨的。 有必要提出的是，换用双面胶的思路在执行时必须要考虑对齿轮节圆的控制。将原先0.1mm的双面胶换做0.38mm或0.50mm的泡棉双面胶，必须要在原有版辊直径上扣除相应尺寸，以维持原有齿轮节圆不变，不然一定会影响套准。 这种使凸印网点达到柔印质量的工艺措施并不是一个简单的技术游戏，其来源于标签企业接单后要应对不同印刷机械忙闲不均衡的实际情况。不少企业都会遇到接下的订单需要采用柔印，但柔印机的活排得很紧而插不进，凸印机却空闲着的尴尬。用凸印代替柔印来完成订单，当然在质量上也要同柔印一致，即使在放大镜观察下，一般用户也无法鉴别。用调节缓冲层的思路来解决这个问题，是可以一试的。何况柔印的工价高于凸印，用凸印暂时替代柔印，在成本上也可行。
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