优化全清废模切工艺提升质量与效率

　　通过上述改进，清废工位的稳定性有了较大提高，在不使用下清废针的情况下，生产速度由原来的4500张/小时提高到了5500张/小时。为进一步提高生产速度，我们又在拖梢清废边处安装了少量下清废针，确保清废边下落时的瞬间速度。

　　另外，清废孔和清废刀的扩缩量也很重要，需要结合不同的模切设备及模切材料仔细测算。

　　分盒工位

　　分盒工位是全清废模切机区别于普通清废模切机的根本所在，也是全清废模切机的核心技术。对于包装印刷企业来说，这虽然是一项全新的技术，但其工作原理与清废工位基本相同。但分盒工位经常会出现收纸不齐、产品损伤等质量问题，为此，我公司与粤和兴激光刀模(深圳)有限公司合作，对原有分盒系统进行了较为彻底的技术改造。下面，笔者就从3个常见问题入手来分析产生原因，并提出相应的解决方案，即改造方案。

　　1.收纸不齐

　　(1)原因分析

　　下分盒器侧滑块的位置出现偏差，不能给下落的产品准确定位，导致产品被上分盒器压下，下落过程中产生横向漂移，变成无规律自由落体，最终导致收纸不齐现象(如图2所示)。

　　(2)解决方案

　　一是提高下分盒器的精度，这是因为下分盒器所用钢材在焊接过程中会受热变形，从而导致精度降低，因此建议使用新型材料，同时采用无烧焊加工工艺，避免下分盒器变形;二是适当收紧下分盒器的横向距离，下移两侧分隔条的位置，这样就能较好地解决收纸不齐现象。

　　2.产品刮碰

　　(1)原因分析

　　下分盒器单刀处横向钢条(如图3所示)太宽，且钢条顶端为直角，不够圆滑，产品在下压降落过程中无法顺利前行，产生刮碰。

　　(2)解决方案

　　将下分盒器单刀处横向钢条的厚度由4mm减为3mm，同时将横向钢条顶端加工成圆滑的弧度，这样产品在下压降落过程中就会比较顺利，避免因刮碰而出现“散板”现象。