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2015年9月，笔者所在的云南侨通包装印刷有限公司引入自来水胶印系统(也称“零醇类平版印刷系统”)，并将其应用在海德堡CD102 6+1 LY型胶印机及海德堡四色胶印机上，投入生产使用。 我公司主要业务为烟包印刷，工艺要求严格按照国家标准和行业标准执行。近年来，一些相关标准引入了VOCs检测项，而自来水胶印技术的及时引进使用，使得我公司印制的产品在各项指标(如检测合格率、环保排放、职业健康等)上大放异彩。 笔者投身于UV印刷多年，有幸全程参与了自来水胶印这一突破性印刷方式的改进和应用过程，对此项技术略有小感。在此，特将自来水胶印技术的使用心得，以及该技术中的“水墨平衡”机理分享给大家，望各位同行批评指正! 为啥传统胶印水墨平衡难以掌控? 胶印利用了油(指油墨)水(指润版液，以下简称“水”)互不相溶的原理，对印版既供墨又供水，利用印版图文部分“亲油抗水”、而空白部分“亲水抗油”的特性来进行印刷。 胶印中最重要的就是“水墨平衡”，即用最少的供水量与印版上的油墨相抗衡，让二者达到相对稳定的状态。水多一分则色相变浅，少一分则油墨变干。“水墨平衡”是胶印色相稳定最为关键的影响因素，操作人员最难掌握的也是“水墨平衡”。若水与油墨在界面上保持相对平衡、互不浸蚀的状态，印刷才能达到理想的效果。 但理想很丰满，现实很骨感。在传统胶印的实际印刷中，“水墨平衡”是一个动态过程，时刻都在变化。即便水、墨路装置的调整和操作正确，但受停机时间、印刷车间温湿度变化、印刷设备运行速度、油墨品种、纸张种类、版面空白部位亲水性能随印刷份数的增多而减弱等情况的制约，“水墨平衡”会受到直接影响而处于一种不可控状态。 在传统胶印中，色相不稳定是大家最为头痛的问题。传统胶印过程中“水墨平衡”太难掌控，稍有不慎，油墨就会乳化，导致色相不稳定。那么，油墨为啥会这样呢?主要是润版液里的表面活性剂，如异丙醇、醇类醚类物质等与油墨里的化学物质同属于挥发性有机化合物，根据物质的相似相溶原理，油墨表面很快就会被润版液浸蚀，进而被乳化，其稳定性就会遭到破坏。 为啥油墨乳化难以琢磨? 在生产过程中，润版液和油墨会相遇在印版上、墨路上、墨斗里，每处油墨乳化的程度都有差别。而且在生产时，要处理生产中遇到的工艺技术问题和设备问题等，需要不断地停机，且每次停机的时间不一样，这就导致每次设备上的油墨乳化率不一样。停机3分钟，墨路上的油墨可能被乳化了5%;停机1小时，墨路上的油墨可能被乳化了10%……停机后再开机，就会发现色相全部都变了，又要开始新的“水墨平衡之旅”。因此，胶印色相不稳定的主要原因，是油墨的乳化率无法控制，今天的乳化率和明天的不同，这次的乳化率和下次的不同…… 加之印刷时水箱里液体的导电率、pH值也是动态变化的，这些都会导致胶印色相的波动变化。 自来水胶印帮大忙啦! 好啦，重点来了! 经过一年多的生产实践，我公司采用自来水胶印技术之后，胶印色相稳定性较传统胶印有了质的飞跃。 停机不再是问题。停机再次开机，色相都比较稳定，不论是停3个小时还是停3分钟，再次开机，只需使用很少的过版纸，就能恢复到停机前的印刷色相。
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