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(1)无水印刷工艺
我公司自2009年开始使用无水印刷工艺。众所周知，传统印刷是利用水来排斥油墨，而无水印刷则是用印版上的硅胶层排斥油墨，不需要使用水及润版液，其在节约水资源的同时，也节约了生产成本。 (2)省油墨技术 在对印件进行处理时，我公司从2002年开始引入省油墨处理流程，通过Ink Saver软件运用独特的运算方法自动减少油墨的使用量。在不改变印刷效果的前提下，该流程能减少20%以上的油墨使用量，并能相对减少油墨干燥时间和印刷准备时间，降低对纸张定量的要求。 (3)橡皮布清洗工艺 2006年，我公司引入了全自动橡皮布清洗系统(湿布清洗)。该系统可预先将环保溶剂均匀涂布在清洁湿布上，工作时通过自动放卷清洁湿布清洁橡皮布，并自动将使用过的脏布收回装置内，待用完后交由具有回收资质的供应商回收处理，这样既节省了人力和5%的清洗布料，还节约了60%的橡皮布清洗时间，减少了停机清洗滚筒的时间，提高了生产力。不仅如此，其还可减少使用汽油等清洗剂清洗滚筒所带来的VOCs排放，整体降低的VOCs排放量达20%～30%，保障了工人的健康。 3.采用环保设备 (1)中央润版液过滤系统 继2015年为每台印刷机单独安装润版液过滤系统后，我公司又找到了进一步节省润版液的秘诀。我们将原本单独工作的润版液过滤系统拆除，通过中央润版液过滤系统将所有印刷机并联。工作时，通过中央润版液过滤系统对所有印刷机的润版液脏水进行处理，然后经过多个过滤器过滤后重新回到润版液过滤系统里。润版液经过过滤，清除掉了印刷过程中的纸粉、油墨等杂物，其物理性质和化学性质仍能满足印刷需要。目前，在我公司一楼由1套中央润版液过滤系统对接处理5台印刷机， 在二楼由1套系统对接处理7台印刷机。使用该系统后，我公司的润版液使用量明显减少，具体数值如表1所示。 改造后的润版液过滤系统是全国首套平张印刷全方位中央润版液过滤系统，结合了中国的“REX”中央润版水管理系统(自动配备+冷却+供水)及德国的“BALDWIN”中央润版水(陶瓷滤芯)过滤系统两种技术。同时，为了应对特殊活件的印刷需求，我公司还保留了机台的独立过滤系统。 (2)中央低压供气系统 我公司采用中央低压供气系统，1年用电量约48.2万度，可节约用电量约70万度，按峰谷电价每度平均0.8元计算，每年可节约电费约56万元。由于中央低压供气系统没有安装在车间内，因此不会在生产车间内产生废热排放，如此就能节约空调用电量约11.8万度，可节约电费约9.5万元。 4.对废弃物进行有效处理 (1)加装废气二次燃烧系统 我公司在轮转印刷机烘干炉上加装了废气二次燃烧系统，能将烘干炉中的废气集中起来进行二次燃烧，让VOCs彻底燃烧分解成无害气体，使最终排放出的烟气能达到欧盟排放标准。  (2)加装余热回收系统 我公司在轮转印刷机上还加装了余热回收系统，以此来进行供热与供冷。利用余热回收装置，能将两台Sunday2000轮转印刷机产生的余热收集，用于加热宿舍的生活用水，每年可节约用电量约13万度;也能将两台M600轮转印刷机余热收集后进行热交换，为车间办公室及机台中控室提供冷气，每年可节约用电量约50万～80万度。 (3)改变空压机冷却方式 我公司还将中央气泵房的空压机冷却方式由气冷改为水冷，这样既保障了空压机在夏季的正常散热，又可将水冷器内的废热水引入宿舍的热水管道，作为生活热水的补充。改造后的总回收功率达150kW，按每年运行5600小时计算，可节省用电量约84万度。每度电按0.8元计算，每年可节约电费约67.2万元。 (4)回收废液及固体废弃物 将各车间的化学废液及含有化学品的固体废弃物统一收集，并交由具有回收资质的供应商进行处理。将不含化学品的一般固体废弃物统一收集进行分类处理。 (5)充分利用废纸 充分利用纸张边角余料与积存纸制作各类便签、工艺品及公司内刊等;将卷筒纸的外包装纸用作车间货物的垫纸包装，剩余纸尾用于办公室文件的打印或复印。余下无法利用的废纸全部由具有回收资质的供应商进行回收。 实施绿色印刷并不是一个口号，更不是一家公司的事情，而是需要全行业的共同努力。相信在绿色印刷的推动下，未来印刷业将具有更广阔的发展前景。 |
